德標機械提醒，在注塑成型加式過程中，可能由于原材料處理不好、塑件或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方面的原因，常常使塑件產(chǎn)品短射、凹痕、飛邊、困氣、開裂、翹曲變形等成型缺陷。
本文是德標機械針對塑件在成型過程中出現(xiàn)的各種注塑缺陷，主要是：短射，困氣，發(fā)脆，燒焦，飛邊，分層起皮，噴流痕，流痕，霧斑(澆口暈)，銀紋(水花紋)，凹痕，熔接痕，成型周期過長，翹曲變形，分析了問題產(chǎn)生的可能原因，從原材料、塑件或模具設計、成型工藝等各方面，提出解決方案。
一、短射
短射是指模具型腔不能被完全充滿的一種現(xiàn)象。
短射形成原因：
1、模溫、料溫或注塑壓力和速度過低
2、原料塑化不均
3、排氣不良
4、原料流動性不足
5、制件太薄或澆口尺寸太小
6、聚合物熔體由于結構設計不合理導致過早固化
短射解決方案：
材料:選用流動性更好的材料
模具設計:
1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出現(xiàn)滯留現(xiàn)象
2、適當增加澆口數(shù)量和流道尺寸，減少流程比及流動阻力
3、排氣口的位置和尺寸設置適當，避免出現(xiàn)排氣不良的現(xiàn)象
注塑機:
1、檢查止逆閥和料筒內(nèi)壁是否磨損嚴重
2、檢查加料口是否有料或是否架橋
工藝條件:
1、增大注塑壓力和注塑速度,增強剪切熱
2、增大注塑量
3、增大料筒溫度和模具溫度
二、困氣
困氣是指空氣被困在型腔內(nèi)而使制件產(chǎn)生氣泡。
困氣形成原因：
它是由于兩股熔體前鋒交匯時氣體無法從分型面、頂桿或排氣孔中排出造成的。困在型腔內(nèi)氣體不能被及時排出，易導致出現(xiàn)表面起泡，制件內(nèi)部夾氣，注塑不滿等現(xiàn)象。
困氣解決方案：
結構設計:減少厚度的不一致，盡量保證壁厚均勻
模具設計:
1、在最后填充的地方增設排氣口
2、重新設計澆口和流道系統(tǒng)
工藝條件:
1、降低最后一級注塑速度.
2、增加模溫
三、發(fā)脆
發(fā)脆是指塑件在某些部位出現(xiàn)容易開裂或折斷。
發(fā)脆原因：
1、干燥條件不適合;使用過多回收料
2、注塑溫度設置不對
3、澆口和流道系統(tǒng)設置不恰當
4、熔解痕強度不高
發(fā)脆解決方案：
材料:
1、注塑前設置適當?shù)母稍飾l件
2、減少使用回收料，增加原生料的比例.
3、選用高強度的塑膠.
模具設計:增大主流道、分流道和澆口尺寸
注塑機:選擇設計良好的螺桿，使塑化時溫度分配更加均勻
工藝條件:
1、降低料筒和噴嘴的溫度
2、降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速和注塑速度
3、增加料溫，加大注塑壓力，提高熔解痕強度
四、燒焦
焦痕是指型腔內(nèi)氣體不能及時排走，導致在流動最末斷產(chǎn)生燒黑現(xiàn)象。
燒焦原因：
1、型腔空氣不能及時排走
2、材料降解：過高熔體溫度;過快螺桿轉(zhuǎn)速; 流道系統(tǒng)設計不當
燒焦解決方案：
模具設計:
1、在容易產(chǎn)生排氣不良的地方增設排氣系統(tǒng)
2、加大流道系統(tǒng)尺寸
工藝條件:
1、降低注塑壓力和速度
2、降低料筒溫度
3、檢查加熱器、熱電偶是否工作正常
五、飛邊
飛邊是模具分型面或頂桿部位出現(xiàn)多余的塑料。
飛邊產(chǎn)生原因：
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型條件不合理
4、排氣系統(tǒng)設計不當
飛邊解決方案
模具設計:
1、合理設計模具，保證模具合模時能夠緊閉
2、檢查排氣口的尺寸
3、清潔模具表面
注塑機:設置適當大小噸位的注塑機
成型工藝:
1、增加注塑時間，降低注塑速度
2、降低料筒溫度和噴嘴溫度
3、降低注塑壓力和保壓壓力
六、分層起皮
分層起皮是指制件表面能被一層一層的剝離。
分層起皮原因分析:
1、混入不相容的其他高分子聚合物
2、成型時使用過多的脫模劑
3、樹脂溫度不一致
4、水分過多
5、澆口和流道存在尖銳的角
分層起皮解決方案
材料:避免不相容的雜質(zhì)或受污染的回收料混入原料中
模具設計:對所有存在尖銳角度的流道或澆口進行倒角處理
工藝條件:
1、增加料筒和模具溫度
2、成型前對材料進行恰當?shù)母稍锾幚?
3、避免使用過多的脫模劑
七、噴流痕
噴流痕(Jetting)：由于熔膠流動太快引起的一種噴射痕跡，一般呈蛇紋狀。
噴流痕原因分析:
1、澆口尺寸太小，又正對著截面積很大的產(chǎn)品面;
2、充填速度太快
噴流痕解決方案
模具設計:
1、增大澆口尺寸
2、將側澆口改為搭接式澆口
3、澆口正前方增加擋料銷
工藝條件:降低剛通過澆口處的充填速度
八、流痕
流痕是指在產(chǎn)品表面呈波浪狀的成型缺陷，是由于熔膠流動緩慢引起的一種蛙跳痕跡。
流痕的原因分析：
1、模溫和料溫過低
2、注塑速度和壓力過低
3、流道和澆口尺寸過小
4、由于產(chǎn)品結構的原因，引起充填流動時，加速度過大
流痕解決方案
模具設計:
1、增大流道中冷料井的尺寸
2、增大流道和澆口的尺寸
3、縮短主流道尺寸或改用熱流道
工藝條件:
1、增加注塑速度
2、增加注塑壓力和保壓壓力
3、延長保壓時間
4、增大模溫和料溫
九、霧斑
霧斑：澆口附近產(chǎn)生的云霧狀色變。原因是熔膠破折(melt fracture)。
霧斑的原因分析：
澆口太小或進膠處型腔太薄，熔膠流量大，斷面積小時，剪切速率大，剪切應力往往跟著提高，以致熔膠破折，產(chǎn)生霧班現(xiàn)象。
霧斑的解決方案
Moldflow模擬，可以預測熔膠通過上述狹隘區(qū)時的溫度、剪切速率和剪切應力。而Moldflow一般都會提供各種塑料料溫、剪切速率和剪切應力的上限。Moldflow工程師可以根據(jù)分析結果作相應的調(diào)整，找出適當?shù)臐部诔叽绾瓦M膠處型腔壁厚，從而消除霧斑。
十、銀紋
銀紋是指水分、空氣或炭化物順著流動方向在制件表面呈現(xiàn)發(fā)射狀分布。
銀紋產(chǎn)生的原因：
1、原料中水分含量過高
2、原料中夾有空氣
3、聚合物降解：材料被污染;料筒溫度過高;注塑量不足
銀紋解決方案
材料:注塑前先根據(jù)原料商提供數(shù)據(jù)干燥原料
模具設計:檢查是否有充足的排氣位置
成型工藝:
1、選擇適當?shù)淖⑺軝C和模具
2、切換材料時，把舊料完全從料筒中清洗干凈
3、改進排氣系統(tǒng)
4、降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度
十一、凹痕
凹痕是指制件在壁厚處出現(xiàn)表面下凹的現(xiàn)象。
凹痕形成的原因分析：
1、注塑壓力或保壓壓力過低
2、保壓時間或冷卻時間過短
3、熔體溫度或模溫過高
4、制件結構設計不當
凹痕解決方案
結構設計:
1、在易出現(xiàn)凹痕的表面進行波紋狀處理
2、減小制件厚壁尺寸，盡量減小厚徑比，相鄰壁厚比應控制在1.5~2，并盡量圓滑過渡
3、重新設計加強筋、沉孔和角筋的厚度，它們的厚度一般推薦為基本壁厚的40-80%
成型工藝:
1、增加注塑壓力和保壓壓力
2、增加澆口尺寸或改變澆口位置
十二、熔接痕
熔接痕指兩股料流相遇熔接產(chǎn)生的表面缺陷。
熔接痕產(chǎn)生原因分析：
制件中如果存在孔、嵌件或是多澆口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能產(chǎn)生熔接痕。
熔接痕解決方案
材料:增加塑料熔體的流動性
產(chǎn)品設計:調(diào)整產(chǎn)品結構和壁厚分布
模具設計:
1、改變澆口的位置
2、增設排氣槽
工藝條件:
1、增加熔體溫度
2、降低脫模劑的使用量
十三、翹曲變形
塑料件設計和生產(chǎn)中遇到最多和最難解決的問題就是翹曲變形。
制品翹曲的主要原因：
1、模具結構：澆注、冷卻系統(tǒng)與頂出系統(tǒng)。
2、產(chǎn)品結構：塑件壁厚的變化、具有彎曲或不對稱的幾何形狀、加強筋及BOSS柱設計不合理等。
3、生產(chǎn)工藝：塑件尚未完全冷卻就頂出，注射和保壓曲線不合理等因素。
4、塑膠材料：塑件材料有、無添加填充料的差異，收縮率的大小等。
翹曲變形解決方案
1、模溫不穩(wěn)定 提供冷卻/加熱均衡的模具
2、截面厚度不規(guī)則 按樹脂特性重新設計制品形狀尺寸
鄂州市德標機械有限公司大量現(xiàn)貨供應-硅膠機械，雙組份液態(tài)硅膠機械，液態(tài)硅膠送料機，液態(tài)硅膠供料機，液態(tài)硅膠注型機，液態(tài)硅膠注射機，液態(tài)硅膠成型機。電腦控制;計量精準,混合均勻;采用靜態(tài)混合器靜態(tài)注射的方法。精密缸連續(xù)注射，加快注射速度，適合大型模具硅膠注型。有意向購買者可以聯(lián)系：肖經(jīng)理 18321638559。
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